Función principal: Lograr automatización y precisión en la carga y descarga de tableros.
Conexión de carga y descarga automatizada:Gracias al sistema de control PLC y a la conexión con otros equipos de la línea de producción (como canteadoras y cortadoras), el equipo puede completar automáticamente la carga según el ritmo del proceso. Por ejemplo, cuando la canteadora completa el procesamiento de un lote de tableros, la máquina de carga y descarga con bastidor puede transferir inmediatamente los tableros a procesar desde el estante hasta el puerto de alimentación de la canteadora, y simultáneamente transferir los tableros procesados al área de almacenamiento temporal de descarga, logrando una conexión fluida entre el procesamiento de las materias primas y los productos terminados.
Gestión inteligente de apilamiento y almacenamiento temporal:Durante el proceso de corte, el equipo cuenta con una función de apilado multicapa, que ajusta automáticamente la distancia de apilado (de 2 mm a 10 mm) según el tipo de tablero, evitando rayones superficiales o daños por presión. Asimismo, utiliza tecnología de detección infrarroja para detectar si el material está vacío en el estante. Cuando el área de almacenamiento temporal alcanza la cantidad predefinida de tableros, se emite un aviso de transferencia automático para garantizar un apilado ordenado de los materiales en la planta de producción.
Ventaja destacada:Mejora del rendimiento más allá de los métodos tradicionales de carga y descarga
La eficiencia de carga y descarga ha aumentado en más del 80%:La carga y descarga manual tradicional de tableros individuales toma un promedio de 30 segundos y es difícil de operar de forma continua. La máquina de carga y descarga de tipo bastidor, mediante agarre y transferencia automatizados, solo tarda de 5 a 8 segundos en una sola operación y puede completar la carga y descarga de 450 a 500 tableros por hora, lo que reduce considerablemente el tiempo de espera del material. En escenarios de producción en masa, como la línea de procesamiento de gabinetes para muebles personalizados para toda la casa, se puede reducir la cantidad de trabajadores al menos de 2 a 3, lo que reduce significativamente los costos de mano de obra.
Estabilidad para adaptarse a condiciones de trabajo complejas:La estructura del bastidor está soldada con acero de alta resistencia, lo que le confiere una gran resistencia a la deformación y permite un funcionamiento estable en entornos de taller con temperaturas de entre -10 °C y 40 °C. El equipo cuenta con un sistema de doble protección. Al detectar la entrada de un operador en el área de trabajo, se activa inmediatamente el mecanismo de parada de emergencia para garantizar la seguridad de la interacción hombre-máquina.
Colaboración con soluciones de canteado:Construcción de un sistema de circuito cerrado totalmente automatizado para todo el proceso
Sincronización del ritmo de la máquina de alimentación frontal y de encolado de cantos:Mediante la interconexión de señales con la canteadora, el equipo ajusta automáticamente la frecuencia de alimentación según la velocidad de procesamiento de esta. Por ejemplo, cuando la canteadora funciona a una velocidad de 20 m/min, la máquina de carga y descarga completa la carga cada 15 segundos para garantizar que la canteadora esté siempre a plena carga y evitar tiempos de inactividad por falta de material. Al mismo tiempo, el equipo preposiciona y corrige el tablero, garantizando una precisión de alineación de ± 0,3 mm entre el borde que entra en la canteadora y la tira de canto.
Integración perfecta entre el corte final y la inspección de calidad:Cuando la máquina de carga y descarga traslada los tableros con cantos sellados al área de almacenamiento temporal, el equipo puede conectarse a un sistema de inspección de calidad en línea (como un sistema de inspección visual) para realizar una evaluación preliminar de la calidad del sellado de cantos. Si se detectan defectos en los cantos, el equipo desvía automáticamente los tableros problemáticos al área de retrabajo, y los tableros calificados se clasifican y apilan según las especificaciones para prepararlos para el posterior proceso de empaquetado. Este modo colaborativo de detección y desviación de sellado de cantos puede mejorar la eficiencia de la inspección de calidad en más de un 40 %.
Longitud de la pieza de trabajo | 300-2440 mm |
Ancho de la pieza de trabajo | 300-1220 mm |
Espesor de la pieza de trabajo | 8-80 mm |
Como empresa tecnológica que equilibra el diseño de estructuras mecánicas y el desarrollo de software,FORTRANDestaca en el sector de la automatización doméstica. Posee una sólida tecnología y una gran escala de producción. Nos centramos en la investigación, el desarrollo y la producción de equipos de automatización, como equipos de carga y descarga automática, líneas transportadoras automáticas, elevadores, guillotinas, selladoras de cajas y plegadoras de cajas. Estos equipos desempeñan un papel fundamental en la producción industrial y pueden mejorar eficazmente la eficiencia de la producción y reducir los costes laborales. Además de ofrecer productos de alta calidad, también integramos las instalaciones del cliente para ofrecer una solución de automatización completa y personalizada. Según las necesidades específicas de cada cliente, personalizamos el equipo de automatización más adecuado para garantizar que obtenga los máximos beneficios en el proceso de producción.
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Nos esforzamos al máximo por la calidad de nuestros equipos, controlando cada aspecto desde el origen. Los componentes principales se seleccionan de marcas de renombre internacional y se someten a rigurosas certificaciones de calidad para garantizar su rendimiento estable y fiable. Durante el proceso de fabricación, seguimos estándares de producción superiores a los del sector, y cada proceso es inspeccionado rigurosamente por inspectores de calidad profesionales. Desde la precisión del mecanizado de los componentes hasta la calidad del ensamblaje de toda la máquina, buscamos la excelencia. Antes de salir de fábrica, los equipos se someten a una prueba de funcionamiento continuo a plena carga durante más de 1000 horas, simulando diversas condiciones de producción complejas para garantizar su puesta en funcionamiento estable y eficiente en las instalaciones del cliente. Gracias a su excelente calidad, nuestros equipos se adaptan a las duras condiciones de los talleres de producción de paneles, reduciendo eficazmente el tiempo de inactividad y los costes de mantenimiento, y ofreciendo beneficios estables a largo plazo a nuestros clientes.
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